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人在驴途
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Chris大王

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锻造 利用锻压机械对金属坯料施加压力,使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法。锻压(锻造与冲压)的两大组成部分之一。通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷,优化微观组织结构,同时由于保存了完整的金属流线,锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。机械中负载高、工作条件严峻的重要零件,除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外,多采用锻件。锻造的分类 锻造按成形方法可分为: ①自由锻。利用冲击力或压力使金属在上下两个抵铁(砧块)间产生变形以获得所需锻件,主要有手工锻造和机械锻造两种。 ②模锻。模锻又分为开式模锻和闭式模锻.金属坯料在具有一定形状的锻模膛内受压变形而获得锻件,又可分为冷镦、辊锻、径向锻造和挤压等等。 按变形温度锻造又可分为热锻(锻造温度高于坯料金属的再结晶温度)、温锻(锻造温度低于金属的再结晶温度)和冷锻(常温)。钢的再结晶温度约为460℃,但普遍采用800℃作为划分线,高于800℃的是热锻;在300~800℃之间称为温锻或半热锻。编辑本段锻造的材料和流程 锻造用料主要是各种成分的碳素钢和合金钢,其次是铝、镁、铜、钛等及其合金。材料的原始状态有棒料、铸锭、金属粉末和液态金属。 金属在变形前的横断面积与变形后的横断面积之比称为锻造比。正确地选择锻造比、合理的加热温度及保温时间、合理的始锻温度和终锻温度、合理的变形量及变形速度对提高产品质量、降低成本有很大关系。 一般的中小型锻件都用圆形或方形棒料作为坯料。棒料的晶粒组织和机械性能均匀、良好,形状和尺寸准确,表面质量好,便于组织批量生产。只要合理控制加热温度和变形条件,不需要大的锻造变形就能锻出性能优良的锻件。 铸锭仅用于大型锻件。铸锭是铸态组织,有较大的柱状晶和疏松的中心。因此必须通过大的塑性变形,将柱状晶破碎为细晶粒,将疏松压实,才能获得优良的金属组织和机械性能。 经压制和烧结成的粉末冶金预制坯,在热态下经无飞边模锻可制成粉末锻件。锻件粉末接近于一般模锻件的密度,具有良好的机械性能,并且精度高,可减少后续的切削加工。粉末锻件内部组织均匀,没有偏析,可用于制造小型齿轮等工件。但粉末的价格远高于一般棒材的价格,在生产中的应用受到一定限制。 、 对浇注在模膛的液态金属施加静压力,使其在压力作用下凝固、结晶、流动、塑性变形和成形,就可获得所需形状和性能的模锻件。液态金属模锻是介于压铸和模锻间的成形方法,特别适用于一般模锻难于成形的复杂薄壁件。 不同的锻造方法有不同的流程,其中以热模锻的工艺流程最长,一般顺序为:锻坯下料;锻坯加热;辊锻备坯;模锻成形;切边;中间检验,检验锻件的尺寸和表面缺陷;锻件热处理,用以消除锻造应力,改善金属切削性能;清理,主要是去除表面氧化皮;矫正;检查,一般锻件要经过外观和硬度检查,重要锻件还要经过化学成分分析、机械性能、残余应力等检验和无损探伤。 压延加工实际是指锻压(固态下成形)加工。只能对钢材进行锻压,铸铁不能进行锻压(原因是铸铁含碳量太高,很脆)。 冶炼可以改变钢、铁材料的化学成分。压延则不能改变钢的化学成分。
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爱上家装饰

你好,你可以选择投稿《锻造与冲压》杂志中国锻压协会主办国内统一刊号CN11-5136/TH国际标准刊号ISSN1672-5638邮发代号80-683《锻造与冲压》(半月刊)创刊于1983年,由中国锻压协会主办。凭借深厚的锻压协会在锻造与冲压行业中的资源优势,拥有庞大的数据库,并采取控制优化,滚动覆盖的发行方式,全面覆盖中国锻压的方方面面,直达中国锻压行业的决策层和工程技术人员。FM《锻造与冲压》在中国锻压业行业具有非常高的影响力,是锻压行业唯一一本与国际接轨的B2B杂志。欢迎交流,如果我的回答能帮到你一点,请及时采纳,也是一份鼓励。

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绿萝丝藤

你要发表铸造类的文章吗,我可以

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哎呀呀biubiubiu

使用在不同场合或不同机械上的模具:铸造模---用于铸造的模具。锻造模---使用于锻压机床上的模具。冲压模---使用于冲床或液压机上的模具。压铸模---使用于压铸机上的模具。锻造件一般是用锻压机加热后热墩或冷墩两种的工件,压铸件是把金属熔化到液体,然后再进入压铸机经过高速压射成形的一种工艺铸件,冲压件是冲床来完成薄板类产品(成形、拉深等等),之于合模线:锻件类为上、下模接鏠线,压铸件为动、定模分型线,冲压件是凸模与凹模的断裂线。

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    robert8727500 3人参与回答 2024-06-14
  • 锻造与冲压期刊官网

    你去这个专业较强的有关大学的网站看看 上面应该有相关文献的出处的 例如清华北大哈工大等大学

    异次元2015 3人参与回答 2024-06-15
  • 锻造与冲压期刊

    看你的那个能不能报热门了?如果报热门的话,能收取更多的费用。

    rosebonbon 4人参与回答 2024-06-14
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