失效分析与预防期刊

失效模式与影响分析即“潜在失效模式及后果分析”，或简称为FMEA。FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。潜在的失效模式及后果分析(FailureModeandEffectsAnalysis,简记为FMEA),是“事前的预防措施”，并“由下至上。关键词：潜在的—失效还没有发生，它可能会发生，但不一定会发生。“核心”集中于：预防—处理预计的失效，其原因及后果/影响。主要工作：风险评估—潜在失效模式的后果影响。FMEA开始于产品设计和制造过程开发活动之前，并指导贯穿实施于整个产品周期。进行分析系统中每一产品所有可能产生的故障模式及其对系统造成的所有可能影响,并按每一个故障模式的严重程度,检测难易程度以及发生频度予以分类的一种归纳分析方法。

华东理工大学的里头动力工程与工程热物理的硕士。研究的就是一些像是发动机呀或者循环这些理科方面儿的。一些研究理论。

失效分析是指通过对失效金属构件的设计、制造及使用调查、受力分析、宏观分析、形貌分析、微观分析、材质检测、金相检测、化学成分分析、力学性能测定、必要时的模拟试验等手段，判断失效模式，确定失效原因，提出预防措施的技术活动和管理活动。失效分析的意义主要有：1、保证产品产品质量减少和预防同类机械零件的失效现象重复发生，保障产品质量，提高产品竞争力。2、分析失效原因分析机械零件失效原因，为事故责任认定、侦破刑事犯罪案件、裁定赔偿责任、保险业务、修改产品质量标准等提供科学依据。3、增加技术含量为企业技术开发、技术改造提供信息，增加企业产品技术含量，从而获得更大的经济效益。失效分析的步骤：通过对失效金属构件的设计、制造及使用调查、受力分析、宏观分析、形貌分析、微观分析、材质检测、金相检测、化学成分分析、力学性能测定、必要时的模拟试验等手段，确定失效原因，提出预防建议。金属失效分析