化工生产过程的核心要素

水、电、气。具体为：1、化工生产工艺的三要素是工艺设计、过程控制和风险分析。2、化工工艺即化工技术或化学生产技术，是指将原料物主要经过化学反应转变为产品的方法和过程，包括实现这一转变的全部措施。3、化工生产过程是由原料前处理、化学反应和产品后处理组成，核心就是化学反应。

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1、工艺安全、设备安全、人的安全、物的安全，减少污染（水、废气、噪声--），安全环保是前提；2、提高产品收率：原材料的质量、工艺设计、操作繁简、资源消耗等。

认识化工过程安全主要管理要素（1） 过程安全信息过程安全信息是开展过程安全管理的基础。主要是指涉及化学品和工艺系统相关的资料，如化学品安全技术说明书、工艺流程图、带控制点的管道仪表流程图（P&ID）、设备材料规格文件、防爆危险区域划分图、泄压装置计算书、通风系统计算书等等。企业应当建立过程安全信息管理制度，说明如何获取、使用、保存和及时更新这些信息资料。（2） 工艺危险分析危险性分析是过程安全管理的核心要素。危险性分析要解决的问题是了解过程系统有哪些方面或环节存在危险，可能造成事故？发生的可能性有多大？会产生什么样的后果？只有找出了危险，知道了风险的大小，企业才能决策如何进行安全管理和风险控制。企业需要建立工艺危险分析的管理制度，说明在工艺装置各个阶段（研发、设计、建造和运营）开展工艺危险分析的具体要求，例如工艺危险分析方法的选用、对分析团队的要求、报告编制的要求、所提出建议措施的跟踪完成要求以及工艺危险分析复审的要求。（3） 变更管理没有控制的变更已经直接导致或诱发了化工过程许多重大事故。因此，企业需要建立一套制度来管理变更的过程，包括对变更的提出、审查、批准和落实等各个环节的要求，以确保变更不会带来新的安全隐患或增加工艺系统运行的风险。（4） 投产前安全审查企业需要建立制度，在新建或改建项目投入生产之前，对工艺系统开展系统的安全审查，以保证安全投产和此后的顺利运行。（5） 操作规程企业需要编制必要的操作规程，诸如开（停）车的操作规程、正常生产的操作规程和应急操作规程等等，指导和帮助操作人员以安全的方式完成日常操作任务、应对异常工况和应急状况。（6） 培训企业需要建立必要的培训与再培训制度，确保生产操作人员接受必要的培训，了解各自生产岗位的主要危险，以及这些危险的控制措施。（7） 机械完整性企业需要建立机械完整性管理制度，在设计、加工制造、安装和维护维修等环节予以落实，确保关键设备和仪表的完整性与可靠性，从而减少因设备或仪表故障所导致的事故。（8） 动火作业许可证企业应当建立动火作业许可证制度，规范在工艺区域内的动火作业活动，以控制着火源，防止发生着火或引发爆炸事故。（9） 承包商企业需要建立承包商的管理制度，以确保承包商在工厂内安全作业，并为承包商提供适当的培训，让他们了解工厂存在的主要危险和出现事故时的应急反应要求，鼓励承包商报告不安全的情况和发生的事故。（10） 应急计划与应急反应企业需要编制应急反应计划，对员工进行培训和开展演练，以应对可能发生的危险化学品泄漏、爆炸等过程安全事故。（11） 事故调查企业需要建立事故报告及调查制度，调查每一起造成（或可能造成）的过程安全事故的原因，及时落实事故调查所提出的改进措施。（12） 商业机密企业应该向从事过程安全管理相关工作的人员提供必要的资料，可以要求资料的使用者签订保密协议。（13） 符合性审核企业至少每3年开展一次过程安全管理系统的符合性审核，及时发现存在的不足并加以改进，确保过程安全管理的有效性。（14） 员工参与企业需要编制书面的行动计划，鼓励员工参与过程安全管理相关的工作。员工参与是全面有效开展过程安全管理的基础。